CQI-8  Edición Auditorias por capas

(escalonadas o niveles)

Duración: 16 horas

Objetivo:

El participante conocerá que es y que no es una auditoria escalonada. Desarrollar checklist para realizar una auditoria escalonada. Ser capaz de identificar los beneficios de auditorías escalonadas.

Dirigido a:

-Personal responsable de programar y ejecutar auditorías escalonadas.

-Personal responsable de procesar e interpretar resultados de las auditorías  escalonadas.

-Líderes responsables de los departamentos de calidad, producción, logística y departamentos adjuntos que - realicen auditorias escalonadas.

-Personal técnico y operario que ejecute actividades relacionadas con auditorías a procesos.

Temario:

CQI-9  Tratamientos Térmicos

Duración: 16 horas

Objetivo:

Dar a conocer la norma CQI-9 para llevar a cabo un sistema de gestión para el área de  Tratamientos Térmicos enfocado a proveer la mejora continua, enfatizar la prevención de defectos y reducir la variación y desperdicio en la cadena de valor. 

Dirigido a:

Personas y/o empresas de la industria metal – mecánica involucradas en la fabricación del automóvil.

Temario:

CQI-12  Evaluación al sistema de recubrimientos

Duración: 16 horas

Objetivos:

-Entregar el conocimiento y habilidades para la comprensión y aplicación en su organización en la herramienta de evaluación al sistema de recubrimientos.

-Unificar criterios y dar solución a las dudas de aplicación de la herramienta.

Dirigido a:

Personal con responsabilidades en el proceso de recubrimientos y encargado de auditorías a sistemas de gestión.

Temario:

1.Generalidades

2.Enfoque a procesos

3.Metas de la evaluación del sistema de recubrimiento

4.Proceso de evaluación

5.Certificaciones y calificaciones del auditor

6.Otros requerimientos

7.Alcances

7.1   Generalidades

7.2   Aplicación

8.Procedimiento de auditoria al sistema de recubrimiento

9.Auditoria a procesos especiales de recubrimiento

Apéndice A – Tablas de procesos y vocabulario

CQI-14  Warranty Management Guideline

Duración: 08 horas

Objetivo:

El objetivo es familiarizar al participante con lo referente a  CQI-14 con el fin que pueda aplicar conocimientos en el cumplimiento de los procesos que conllevan en sí un evaluación de la garantía del producto, a través del trabajo en equipo, generando soluciones en su organización para los problemas de garantías que se presenten en campo en la función de componentes automotrices suministrados a los OEMS.

Dirigido a:

Se sugiere a todas las empresas y empleados de ellas que tienen entre sus procesos el proceso de garantías, es decir desde TIER 1 hasta TIER (n) que sean parte de la cadena de suministro automotriz, es decir proveedores que su producto afecte el alguna directamente las características y por la cual el vehículo tenga que ser devuelto al concesionario para que esa sanada la no conformidad.

Temario:

1.Introducción: Estableciendo la bases a un sistema de gestión de garantías.

2.Eventos de reclamación de Garantías y lineamientos de actuación del concesionario.

3.Prevención Proactiva: Lecciones aprendidas en actividades pre-programadas.

4.Implementando las lecciones aprendidas usando Planificación Avanzada de la Calidad del Producto - (APQP).

5.Contención de reclamos de garantía.

6.Prevención de futuros eventos de garantías: Acciones y Soluciones.

7.Institucionalizando el proceso de Mejora continua.

8.Evolución al sistema de Gestión de Garantías: llenado del formato, puntuación, conocimiento de los formatos.

9.En este apartado se hace un ejercicio práctico revisión de la guía CQI-14.

CQI-15  Evaluación al Sistema de Soldadura

Duración: 16 horas

Objetivos:

-Entregar el conocimiento y habilidades para la comprensión y aplicación en su organización en la herramienta de evaluación al sistema de soldaduras.

-Unificar criterios y dar solución a las dudas de aplicación de la herramienta.

Dirigido a:

Personal con responsabilidades en el proceso de soldaduras y personal encargado de auditorías a sistemas de gestión.

Temario:

1.Generalidades

2.Enfoque a procesos

3.Metas de la evaluación del sistema de soldadura

4.Proceso de evaluación

5.Certificaciones y calificaciones del auditor

6.Otros requerimientos

7.Alcances

7.1   Generalidades

7.2   Aplicación

7.3   Referencias

8.Procedimiento de auditoria al sistema de soldadura

9.Auditoria a procesos especiales de soldadura

10.Apéndice A – Tablas de procesos

CQI-17  Soldering System Assessment

Duración: 16 horas

Objetivo:

La evaluación del sistema de moldeo de AIAG es un enfoque basado en procesos comunes para controlar los procesos de moldeo y una metodología para evaluar y remediar los procesos actuales. También proporciona las mejores prácticas para la mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de defectos y la reducción de la variación y de los residuos en la cadena de suministro.

Dirigido a:

Personal con responsabilidades en procesos especiales de moldeo. Personal encargado de auditorías a sistemas de gestión.

Temario:

1.Introducción

   1.1 Generalidades

   1.2 Enfoque a procesos

   1.3 Metas de la evaluación al sistema  de  soldadura

   1.4 Proceso de  auditoria

   1.5 Habilidades y  calificaciones del evaluador

   1.6 Otros requerimientos

2.Alcance

   2.1 General

   2.2 Aplicación

   2.3 Referencias

Procedimiento de evaluación al sistema de  soldadura

Proceso especial: evaluación a proceso de soldadura

    Apéndice  “A” Tablas de proceso

Glosario.

CQI-18  Error Proofing

Duración: 16 horas

Objetivo:

El objetivo es familiarizar al participante con el manual de CQI-18 con el fin que pueda aplicar, a través del trabajo en equipo soluciones en su organización e innovar a su vez los productos y procesos por medio del establecimiento de una cultura de calidad   cumpliendo así con los AMEF automotrices  que son requeridos por los OEMS.

Dirigido a:

Se sugiere  a todas las empresas y empleados de ellas que tienen entre sus procesos la cultura de calidad y su impacto desde TIER 1 hasta TIER (n) y sean parte de la cadena de suministro automotriz, en las cuales una cultura de calidad sea desarrollada dentro de sus procesos y que pueda de esta manera cumplir con los requerimientos específicos del cliente.

Temario:

Introducción 

1.Definiciones 

2.Cultura de calidad y error proofing

3.Costo de pobre calidad 

4.Trabajo estandarizado

5.Diagrama de implementación en error proofing

6.AMEF. Implicaciones en error proofing y análisis de riesgo

7.Diseño de producto:

    7.1 Entradas de diseño de producto

    7.2 Etapa de diseño de producto o proceso

    7.3 Etapa de prototipos

    7.4 Etapa de producción

    7.5 Salidas de diseño de producto

    7.6 Conclusiones de diseños de producto en error proofing.

8.Futuros procesos

    8.1 Diagrama futuro para el desarrollo del proceso

    8.2 Diferencias entre la nueva tecnología y proceso para escindir

    8.3 Recolectando datos históricos

    8.4 Definiendo los objetivos de desempeño de error proofing

    8.5 Desarrollando opciones de proceso

    8.6 Evaluando opciones de optimización en error proofing

9.Procesos existentes

    9.1 Diagrama de flujo existente en procesos existentes para error proofing.

    9.2 ¿En qué etapa de error proofing son estos esfuerzos?

    9.3 Error proofing reactivo- Defina objetivos del negocio afectados y priorizados.

    9.4 Error proofing reactivo- Recolecta datos y confirme la verdadera causa raíz del problema presentado.

     9.5 Error proofing proactivo- Defina los objetivos deseados y priorizados del negocio.

     9.6 Forme equipos y seleccione los champions, opciones de estrategias.

     9.7 ¿Se requiere una contención?

     9.8 Tomando la decisión en error proofing

     9.9 Implementando la opción en error proofing.

     9.10 Manos a la verificación del desempeño

     9.11 Actualizar la documentación requerida y el documento de lecciones aprendidas.

10.Existencia de clientes claves incluyendo los puntos de seguridad y garantías.

11.Consideraciones especiales en el error proofing

     11.1 Etiquetado

     11.2 Funciones administrativas y de soporte

     11.3 Proveedores

     11.4 Productos no conformes

     11.5 Otras causas especiales

     11.6 Pruebas e inspecciones

     11.7 Bajo volumen en error proofing

     11.8 Error proofing en la industria de servicio

     11.9 Error proofing en la industria del software

     11.10 Comunicación

     11.11 Entrenamiento

     11.12 Características especiales/consideraciones

     11.13 Asuntos sistemático

12.Lecciones aprendidas

13.Tablero de control en error proofing

      13.1 Puntaje de la evaluación de planta en error proofing

      13.2 Proceso continuo de evaluación de error proofing

      13.3 Puntaje en el proceso de manufactura de error proofing

      13.4 Puntaje administrativo

      13.5 Diseño del tablero de control del error proofing

14.Formas de evaluación del error proofing

      14.1 Hoja de resumen de diseño

      14.2 Hoja de actividades de diseño de producto en error proofing

      14.3 Preguntas frecuentes del tablero de  control usado

Error proofing (formas de solución de problemas).

CQI-19  Proceso de Administración de Proveedores

Duración: 16 horas

Objetivo:

Entregar el conocimiento y habilidades para la comprensión y aplicación en su organización en la herramienta el proceso  de  administración de proveedores.

Dirigido a:

Personal con responsabilidades en el proceso  de  administración  de  proveedores. Personal encargado de auditorías a sistemas de gestión.

Temario:

Introducción 

1.FASE  DE PRESELECCIÓN

1.1 Definir los requisitos de piezas

 1.2 Precalificación de proveedor

1.3 Desarrollar "bid list”

1.4 Evaluación de proveedor 

2. FASE DE SELECCIÓN

2.1 Revisar la capacidad técnica

2.2 Reconocimientos al negocio 

3.FASE APQP / PPAP

3.1 APQP comenzar con proveedor

3.2 Completar PPAP / verificar la capacidad

3.3 Implementar el plan de control de la producción 

4.MONITOREO DEL DESEMPEÑO Y DESARROLLO

4.1 Supervisión del rendimiento.

4.2 Desarrollo de proveedores.

APÉNDICE A- Requisitos para  Sub proveedor

APÉNDICE B- Herramienta de características Pass-through 

APÉNDICE C- USO DE LOS Organismos  de Certificación  y otros recursos

APÉNDICE D- Evaluación de riesgos

APÉNDICE E- EVALUACIÓN DE PROVEEDOR

APÉNDICE F- MATERIAL DE REFERENCIA

Glosario

CQI-20  Resolución Efectiva de Problemas

Duración: 16 horas

Objetivo:

Abordar las técnicas necesarias para aumentar la cultura, fortalecer  procesos y las habilidades  creando herramientas de soporte para solución de problemas, buscando mejorar la calidad del producto, la reducción de costos y la eliminación de desperdicios, mediante la prevención a los eventuales problemas que pueden ocurrir dentro de la empresa, a través del trabajo en equipo y generar así soluciones que apoyen a la  organización para los problemas que se presenten en el campo en  función de componentes automotrices suministrados a los OEMS.

Dirigido a:

Se sugiere a todas las empresas y empleados de ellas que tienen entre sus procesos la resolución efectiva de problemas, (CQI 20) desde TIER 1 hasta TIER (n) y que sean parte de la cadena de suministro automotriz, es decir proveedores que su producto afecte de alguna manera las características del producto final.

Temario:

INTRODUCCIÓN

Campos de aplicación análisis “ES/NO ES” para el proceso de resolución de problemas.

1.Roles para la resolución de problemas.

     1.1 Representante ejecutivo

     1.2 Líder del equipo

     1.3 Equipo

     1.4 Facilitación

     1.5 Registro

2.Proceso de la resolución efectiva de problemas

     2.1 Identificación de problemas

     2.2 Comienzo de la contención

     2.3 Terminación del modo de falla

     2.4 Análisis de la causa de fondo

     2.5 Acción correctiva

     2.6 Implementación de la acción correctiva.

Apéndices

Apéndice A. Formato de informe para la resolución efectiva de problema para el producto.

Apéndice B. Matriz de herramientas para la resolución de problemas.  

Apéndice C.  Descripción de las herramientas para la resolución de problemas.

  C1. Matriz de causa y efecto

  C2. Diagrama de concentración

  C3. Matriz de decisión

  C4. Estadística descriptiva

  C5. Detección de errores/sistema anterior

  C6. Diagrama de flujo de procesos

  C7. Análisis multi-vari

  C8. Reproducción/extrapolación 

  C9. Taguchi: diseño robusto

CQI-23  Special Process:

Molding System Assessment

Duración: 16 horas

Objetivo:

La evaluación del sistema de moldeo de AIAG es un enfoque basado en procesos comunes para controlar los procesos de moldeo y una metodología para evaluar y remediar los procesos actuales. También proporciona las mejores prácticas para la mejora continua, haciendo hincapié en la prevención de defectos y la reducción de la variación y de los residuos en la cadena de suministro.

Dirigido a:

-Personal con responsabilidades en procesos especiales de moldeo.

-Personal encargado de auditorías a sistemas de gestión.

Temario:

1.Generalidades AIAG

2.Enfoque basado en procesos

3.Objetivos de evaluación del sistema de moldeo

4.Proceso de evaluación

5.Calificación del evaluador

6.Otros requerimientos

7.Alcance

     7.1 General

     7.2 Aplicación

8.El procedimiento de evaluación de sistemas de moldeo

9.Procesos especiales: evaluación de moldeo

APENDICE A: TABLAS

Tabla de Procesos A – Moldeo Por Inyección

Tabla de  proceso  B – Moldeo por soplado

Tabla de procesos C – Moldeo por vacío

Tabla de Procesos D – Moldeo por compresión

Tabla de Procesos E – Moldeo por transferencia (materiales termoestables)

Tabla de procesos F - Extrusión

Tabla de Procesos G – Equipo

Tabla de Procesos H – Inspección de partes y pruebas

CQI-27  Casting System Assessment

Duración: 16 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Conocer y aplicar una auditoría bajo la estándar CQI-27 evaluación (auditoria) a los procesos de fundición emitida por la AIAG,  como parte de un  requerimiento de la IATF 16949, Requerimiento específico del cliente o  requerimiento de la organización propia. Así mismo conocer los requerimientos básicos  de  operación que el estándar solicita.

Dirigido a:

Al personal de la empresa que tenga responsabilidades de operación y administrativo en los procesos de fundición de la compañía, los cuales pueden estar integrados por ingenieros de manufactura, calidad, lanzamiento, producción, operaciones, personal de laboratorios de pruebas y auditores internos así mismo especialista de áreas de fundición  y metalurgia.

Temario:

1.Introducción

2.Generalidades

3.Enfoque a procesos

4.Metas de la evaluación al sistema de fundición

5.Proceso de evaluación

6.Requisitos para el evaluador

7.Otros requerimientos

     7.1 Alcance

     7.2 Generalidad

     7.3 Aplicación

     7.4 Procedimiento de evaluación al sistema de fundición.

     7.5 Instrucciones para completar la portada

     7.6 Instrucciones para completar la evaluación al sistema de Fundición

8.Uso de las tablas de proceso (depende de la compañía)

8.1 Tablas de la A  a  la  J

8.1.1 Tabla A Sand casting

8.1.2 Tabla B Centrifugal casting

8.1.3 Tabla C Centrifugal Liners

8.1.4 Tabla D Investment Casting

8.1.5 Tabla E Aluminium Semi-permanent  Mold Cylinder Heads

8.1.6 Tabla F Aluminium Sand Casting

8.1.7 Tabla G Aluminium metal Mold

8.1.8 Tabla H Alum. High Presure Die cast

8.1.9 Tabla I  Mag. High Presure Die cast

8.1.10 Tabla J  Zinc High pressure Die cast

5's  y Administración Visual

Duración: 08 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Que el participante al finalizar el curso pueda conocer cada una de las 5S, pueda implementarlas en un área piloto, medir el progreso en el avance de las mismas y pueda desarrollar formatos propios para monitorear la tendencia y realizar auditorías del sistema. 

Dirigido a:

Todo personal administrativo y operativo de la empresa que requiera tener un lugar ordenado y limpio traduciendo esto en buenos resultados en indicadores de la empresa.

Temario:

1.Conceptos básicos y beneficios del sistema de 5S's

2.Antecedentes de las 5's

3.Conceptos fundamentales

4.Las 5s en el trabajo diario

5.5s beneficios directos

6.Tolerancia nula para desperdicios

7.Entorno de producción estable

8.Confianza del cliente

9.Entorno de trabajo seguro

10.Conceptos del sistema

11.Etiqueta roja

12.Clasificación

13.Orden

14.Limpieza

15.Estandarización

16.Disciplina

17.Elementos de Control

Anexos

Desarrollo de un Taller Kaizen

Duración: 16 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Desarrollar un taller que se lleva a cabo con la participación de miembros de diferentes áreas de la empresa donde previamente se designa el área con la que se trabajará,  obteniendo resultados al finalizar la semana.

Dirigido a:

Personas y/o empresas relacionadas con procesos productivos, administrativos y de servicios que desean mejorar sus procesos para que sean más eficientes.

Temario:

1.Desperdicios en el Lugar de Trabajo

2.Medición de Desperdicios

3.Identificación de oportunidades de Mejora

4.Valor Añadido o Desperdicio

5.Trabajo estandarizado

6.Tiempo Takt y Tiempo de Ciclo

7.Utilización de herramientas estadísticas para el análisis de datos

8.Actividades dentro del área de trabajo (soluciones)

9.Administración de restricciones 5´s (mención)

POKA YOKE

Duración: 10 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Desarrollar los principios para la elaboración de poka yokes que le permitan a las empresas prevenir los errores en los procesos de manufactura y de servicio.

Dirigido a:

Personas y/o empresas que requieran dispositivos que les permitan identificar y prevenir los defectos durante la elaboración del producto o servicio.

Temario:

1.Introducción

     1.1 Antecedentes

     1.2 Razones para implementar un sistema a prueba de error

     1.3 Definición de “a prueba de errores”

     1.4 Los 5 elementos de la producción

     1.5 Beneficios de un sistema a prueba de error

2.Localizando los defectos

     2.1 Tipos de inspección de calidad

     2.2 Sistema “cero defectos”

     2.3 Errores vs. Defectos

     2.4 Errores más comunes en los procesos

     2.5 Defectos más comunes en los procesos

     2.6 Condiciones de Alerta 

Tipos de sistemas a prueba de error

     3.1 Plantillas

     3.2 Guías/barras/pins de referencia

     3.3 Interruptores de límite

     3.4 Contadores

     3.5 Separación de partes

     3.6 Restricción de secuencia

     3.7 Estandarización de elementos

     3.8 Detectores de condiciones criticas

     3.9 Rampas de caída con expulsión

     3.10 Tapones o barreras

     3.11 Sensores

     3.12 Eliminación de condiciones

     3.13 Rediseño para simetría/asimetría 

Implementando sistemas a prueba de error

     4.1 Pasos para implementar un sistema a prueba de error

     4.2 Función de un dispositivo a prueba de error

     4.3 Los 3 niveles de prevención de defectos

     4.4 Consideraciones para implementar dispositivos a prueba de error

TPM

Mantenimiento Productivo Total 

Duración: 30 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Desarrollar las habilidades técnicas para la implementación del Mantenimiento Productivo Total para aumentar el OEE (Eficiencia Global del Equipo), especialmente mediante la eliminación de averías (y el sostenimiento de las condiciones mejoradas).

Dirigido a:

Personas y/o empresas relacionadas con procesos productivos, administrativos y de servicios que desean mejorar sus planes de mantenimiento para disminuir el tiempo promedio de falla y el tiempo promedio de reparación

Temario:

1.Introducción a TPM

2.¿Qué es el TPM?

3.Los tiempos de fabricación escondidos

4.Las Seis Grandes Pérdidas

5.Los Siete Desperdicios

6.Las Pérdidas de Producción

7.OEE

8.Los Pilares del TPM

9.El ciclo continuo del TPM

10.Importancia de los operadores en el TPM

11.Mover a la fábrica del Mantenimiento de Urgencia al Mantenimiento Proactivo

12.Ligar el TPM a la visión

13.Propósitos del TPM

14.Valor agregado del TPM

15.Metodología del TPM basada en la reducción de riesgos

16.Monitoreo de la efectividad de TPM

17.Cómo afecta el TPM a la calidad de los productos

18.Cómo involucrar a los operadores en el éxito del programa

19.Monitoreo de condiciones de equipos

20.Prevención de las fallas

21.¿Cómo desarrollar y escribir las tareas efectivas de Mantenimiento Preventivo?

22.Las 7 herramientas visuales de calidad para solución de problemas en TPM

23.La gente y la cultura en un programa exitoso de TPM

24.Roles e importancia de los supervisores

25.Importancia del nivel Gerencial en un programa de TPM

26.Introducción de un programa de TPM

27.Soporte necesario para un programa de TPM

28.La necesidad de un líder de TPM en la organización

29.Plan de implementación de TPM

30.Equipo implementador y sus funciones.

Core Tools

SPC, PC, AMEF, MSA, APQP, PPAP 

Duración: 30 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Desarrollar las diferentes herramientas SPC, PC, AMEF, MSA, APQP, PPAP, para identificar los requerimientos normativos de las diferentes firmas automotrices.

Dirigido a:

Ingenieros de Diseño, Calidad, Manufactura, Procesos, Producción, Servicio al Cliente y personal interesado en las herramientas de calidad para la industria Automotriz.

Temario:

Módulo 1 Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP). 6 horas

1.1 Introducción

1.2 Beneficios

1.3 Metodología

1.4 Planeación y definición

1.5 Diseño y desarrollo de producto

1.6 Diseño y desarrollo del proceso

1.7 Validación del producto y el proceso

1.8 Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas.

Módulo 2 Análisis del Modo y Efecto de Falla  (AMEF). 3 horas

2.1 Introducción

2.2 Objetivo

2.3 Enfoque a procesos

2.4 Análisis de AMEF de diseño

2.5 Análisis de AMEF de procesos

2.6 Responsabilidad de la Dirección

Módulo 3 Plan de Control. 3 horas

3.1 Alcance, Definición y propósito.

3.2 Requerimientos normativos

3.3 Beneficios

3.4 Metodología

Módulo 4 Análisis del Sistema de Medición (MSA). 6 horas

4.1 Requerimientos

4.2 Definición

4.3 Beneficios

4.4 Errores de media

4.5 Criterios de aceptación

4.6 R&R por variables

4.7 R&R por atributos

Módulo 5 Control Estadístico del Proceso (SPC). 6 horas

5.1 Requerimientos Normativos

5.2 Definición

5.3 Beneficios

5.4 Variables

5.5 Las 7 herramientas básicas de SPC

5.6 Gráficas de Control

5.7 Capacidad de proceso

5.8 Mejoramiento Continuo

Módulo 6 Proceso de Aprobación de Partes de Producción (PPAP). 6 horas

6.1 General

6.2 Requisitos del proceso PPAP

6.3 Notificación al cliente y requerimiento de envío.

6.4 Envió al cliente – niveles de evidencia.

6.5 Estado del PPAP

6.6 Retención de registros

FORMACIÓN DE AUDITOR INTERNO 

IATF 16949:2016

Duración: 30 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivo:

Que los participantes adquieran la competencia: los conocimientos, habilidades y actitudes necesarias para el desarrollo de un programa de auditorías y la aplicación del sistema de gestión de la calidad que tenga en cuenta la mejora continua, poniendo énfasis en la prevención de defectos y en la reducción de la variación y de los desperdicios en la cadena de suministro.

Dirigido a:

Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos, Producción, Servicio al Cliente y personal interesado en el desarrollo de auditorías a los procesos.

Temario:

Introducción.

- Requisitos específicos de los clientes

- Visión con claro enfoque a procesos

- Pensamiento basado en riesgos y oportunidades

- Toma de decisiones basada en evidencia

Estudio de la norma IATF 16949:2016 y norma ISO 9001:2015

- Objeto y Campo de  Aplicación

- Referencias Normativas

- Términos y definiciones

- Contexto de la Organización

- Liderazgo

- Planificación

- Apoyo

- Operación

- Evaluación del Desempeño

- Mejora

III. Metodología de una auditoría de calidad.

ISO 19011:2018 Directrices para las auditorias de Sistemas de Gestión.

- Objetivo y Campo de Aplicación.

- Referencias Normativas.

- Términos y Definiciones, incluye los nuevos términos.

- Principios de Auditoría, incluye el enfoque basado en riesgos.

- Administración de un programa de auditoría, incluye riesgos y planificación de recursos.

- Realización de una Auditoría, incluye enfoque basado en riesgos y planificación de auditoría.               

- Competencia y evaluación de los auditores.

Anexo A  orientación adicional para auditores que planifican y llevan a cabo auditorías, actualizado en  ISO 19011:2018.

FORMACIÓN DE AUDITOR INTERNO 

ISO 14001:2015

Duración: 24 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivos:

a) Que los participantes adquieran la competencia: los conocimientos, habilidades y actitudes necesarias para el desarrollo de un programa de auditorías, de acuerdo a los términos, lineamientos y requerimientos de la nueva norma ISO 19011:2018.

b) Que tengan la capacidad para evaluar los requerimientos del estándar ISO 14001:2015 y conocer la evidencia típica que puede encontrarse en ISO 14001:2015.

Dirigido a:

Persona y/o empresas que estén participando o vayan a participar en la implantación de algún tipo de proyecto o práctica asociado a ISO 14001:2015.

Competencias que se adquieren:

- Sistemas de Gestión Ambiental

- Auditoría de Sistemas de Gestión

- Liderazgo de Equipos auditores de Sistemas de Gestión en base a ISO 19011:2018

Temario:

Módulo 1

- Objetivos del curso y estructura.

- Gestión ambiental.

- Fondo para ISO 14001 (Estudio de la norma).

- Cláusula 4 ciclo de vida.

- Cláusula 5 liderazgo.

- Cláusula 6 Planeación.

- Cláusula 7 soporte.

- Cláusula 8 operación.

- Cláusula 9 evaluación.

- Cláusula 10 Mejora.

Módulo 2

- Definiciones ISO 19011:2018.

- Definiciones y conceptos nuevos

- Funciones y responsabilidades del líder del equipo.

- Selección del equipo.

- Planeación de la auditoria.

- Principios de auditoria y roles del auditor, incluye el enfoque basado en riesgos

- Objetivos, alcance y criterios de auditoria.

- Contacto inicial.

- Realización actividades de la auditoria.

- Planeación de la auditoría con enfoque basado en riesgos

-  Junta de apertura.

- Comunicación del equipo.

- Informe de auditoría.

- Conclusiones de la auditoria con enfoque basado en riesgos.

- Junta de cierre.

- Reporte de auditoria.

- Seguimiento de la auditoria.

- Competencias y evaluación de auditores del SGC.

FORMACIÓN DE AUDITOR INTERNO 

ISO 45001:2018

Duración: 24 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivos:

Este curso teórico práctico se desarrolla por medio de sesiones teóricas respaldadas por talleres prácticos y actividades didácticos que sirven para reforzar y poner en práctica los temas aprendidos en la teoría, incluyendo la actualización de términos, lineamientos y requerimientos de la nueva norma ISO 19011:2018.

Dirigido a:

-Personal responsable del Área de seguridad y salud ocupacional de las organizaciones

-Miembros del equipo de OHSAS de la empresa, personal de seguridad, brigadas y en general todo aquel que esté relacionado con el sistema y la salud y seguridad organizacional de las empresas

Temario:

1.Antecedentes e introducción a la norma

2.Referencias normativas

3.Términos y definiciones

4.Contexto de la organización

     4.1 Comprensión de la organización y su contexto

     4.2 Comprensión de las necesidades y expectativas de los trabajadores y las partes interesadas

     4.3 Determinación del alcance del SGSST

     4.4 Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo.

5.Liderazgo

6.Planificación

7.Apoyo

8.Operación

9.Evaluación del desempeño

10.Mejora

Auditor Interno enfoque ISO 19011:2018

1.Definiciones y conceptos nuevos

2.Principios de auditoría, incluye el enfoque basado en riesgos

3.Roles y responsabilidades de auditoría

4.Objetivo de la auditoría, alcance y criterios, incluye riesgos en planificación de recursos

5.Gestión de un programa de auditoría

6.Realización de una auditoría, incluye enfoque basado en riesgos y planificación de auditoría

7.Competencia y evaluación de auditores

FORMACIÓN DE AUDITOR INTERNO 

ISO 9001:2015

Duración: 30 Horas (Distribuidas en horas teóricas y prácticas).

Objetivos:

Adquirir los conocimientos, habilidades y actitudes necesarias para el desarrollo de un programa de auditorías de calidad, de acuerdo a la actualización de términos, lineamientos y requerimientos de la nueva norma ISO 19011:2018.

Dirigido a:

Ingenieros de Calidad, Manufactura, Procesos, Producción, Servicio al Cliente y personal interesado en el desarrollo de auditorías a los procesos.

Temario:

Módulo 1: Sistemas de gestión de calidad ISO 9001

Interpretación de la norma ISO 9001:2015 

1.Introducción

1.1 Antecedentes del estándar ISO 9001

1.2 Resumen de los principales cambios

2.Estudio de la norma 

2.1  Introducción
2.2 Generalidades
2.3 Principios de la gestión de la calidad
2.4 Enfoque a procesos
2.5 Relación con otras normas de sistemas de gestión

3.Sistemas de gestión de calidad — requisitos

3.1 Objeto y campo de aplicación

3.2 Referencias normativas

3.3 Términos y definiciones

3.4 Contexto de la organización

3.5 Liderazgo

3.6 Planificación

3.7 Soporte

3.8 Operación

3.9 Evaluación del desempeño

3.10 Mejora

Módulo 2: Auditoría de los Sistemas de Gestión de la Calidad

(Aplicación de la ISO 19011:2018)

1.- Alcance

2.- Referencias normativas

3.- Términos y definiciones

4.Principios de auditoría

5.Administración de un programa de auditoría

5.1 Generalidades

5.2 Establecer objetivos del programa de auditoría

5.3 Determinar y evaluar riesgos y oportunidades del programa de auditoría

5.4 Establecimiento del programa de auditoría

5.5 Implementación del programa de auditoría

5.6 Monitoreo del programa de auditoría

5.7 Revisando y mejorando el programa de auditoría

6.Conduciendo la auditoría

6.1 Generalidades

6.2 Inicio de auditoría

6.3 Preparación de auditoría

6.4 Conduciendo la auditoría

6.5 Preparación y distribución del reporte de auditoría

6.6 Finalización de la auditoría

6.7 Realización de actividades de auditoría de seguimiento

7.Competencias y evaluación de auditores

7.1 Determinando competencias de auditor

7.2 Estableciendo criterio de evaluación de auditores

7.3 Método para la selección del auditor apropiado

7.4 Conduciendo la evaluación del auditor

7.5 Manteniendo y mejorando la competencia del auditor

Anexos

Dinámicas para auditar un sistema de gestión